1.金刚石粒度的选择当金刚石粒度粗且为单一粒度时，锯片刀头尖利，锯切效率高，但金刚石结块的抗弯强度降落；当金刚石粒度细或粗细粒度混合时，锯片刀头耐用度高，但效率较低。综合考虑以上要素，选择金刚石粒度为50/60目较为适合。

　　2.金刚石散布浓度的选择

　　在一定范围内，当金刚石浓度由低到高变化时，锯片的尖利性和锯切效率逐步降落，而运用寿命则逐步延长；但浓渡过高，锯片会变钝。而采用低浓度、粗粒度，效率则会进步。应用刀头各部位在锯切时的不同作用，采用不同浓度(即在三层或更多层构造中中间层可采用较低浓度)，锯刀过程中刀头工作上构成中间凹槽，有利于避免锯片偏摆，从而改善石材加工质量。

　　3.金刚石强度的选择

　　金刚石的强度是保证切割性能的重要指标。过高的强度会使晶体不易破碎，磨粒在运用时被抛光，尖利度降落，招致工具性能恶化；金刚石强度不够时，在遭到冲击后易破碎，难以担负切削重担。故应选择强度在130～140N。

　　4.粘结相的选择

　　锯片的性能并不只仅取决于金刚石，而是取决于金刚石与粘结剂恰当配合构成的刀头这种复合资料的整体性能。关于大理石等软质石材，请求刀头的力学性能相对低些，可选用铜基粘结剂。但铜基粘结剂烧结温度低，强度、硬度较低，韧性较高，与金刚石分离强度低。当参加碳化钨(WC)时，以WC或W2C作为骨架金属，配以适量的钴以进步强度、硬度及分离特性，并参加少量熔点低、硬度低的Cu、Sn、Zn等金属作粘结相。主加成分粒度应细于200目，添加成分粒度应细于300目。

　　5.烧结工艺的选择

　　随着温度的升高，胎体的致密化水平进步，抗弯强度也随之提高，而且随着保温时间的延长，空白胎体和金刚石结块的抗弯强度先提高后降低，可选择在800℃下烧结120s工艺来满足性能请求。